1、工厂没有专职的质量检验员；
2、没有制定年度的培训计划；
3、没有对培训有效性进行评估；
4、没有进行风险评估；
5、工厂管理评审的输出没有验证；
6、原材料仓库没有执行先进先出的原则；
7、没有设定待检区及不合格品区；
8、工厂的产品没有标识；
9、原材料直接摆放在地面上，没有用隔板隔离地面；
10、在车缝车间发现有断针；
11、在检针过程中工人不熟悉九点测试法；12、在包装车间发现刀片没有管控；
13、没有做首检记录；
14、工厂的抽样方案没有执行GB2828-2003标准；
15、没有对不合格品进行原因分析、制定纠正预防措施的相关记录；
16、工厂机台没有进行定期的安全设备保养点检；
17、工厂机台设定的工艺参数与作业指导书不一致；
18、化学物品的使用没有登记；
19、产品的可追溯性无法体现；
20、工厂没有制定产品召回程序；