过程和生产控制
1.产品设计和开发部门是否在产品设计及开发过程中研究与应用产品安全特性,评估样式、模具和样品？
2.工厂是否在每一个生产操作阶段都有质量程序文件。
3.工厂在生产前是否进行产前会议？
4.(严重) 在产前会议中有没有审查及确认严重的质量问题和安全问题并记录采取的改进行动？
5.工厂是否进行“试生产”，根据产品规格明细检讨产品质量, 并记录在生产前的纠正行动？
6.当前生产有没有实施内部实验室测试？(要求测试记录副本)
7.工厂QC是否根据客户签样和产品规格表来制定首件样品？
8.是否有足够的核准样品、首件样品、参考样品和作业指导书提供给工人做适当的指引？
9.(严重) QC是否被授权当产品质量不符合规格时是否有权停止生产？
10.在每一个操作过程是否由QC 执行巡检(IPQC)。
11.现行生产的产品质量是否可以接受? (检查8个已检验的完成品是否有主要缺陷)
12.工厂QC检验是否按照AQL抽样检验标准或按照工业标准.
13.工厂对最终产品有没有实施100%功能性检查?
14.工厂是否使用纠正措施和根本原因分析方法？(请提供例子)
15.工厂是否有工作指引以确保产品包装是正确的？
16.包装区是否有足够的空间用来履行包装职能？是否清洁和有秩序？
17.包装纸箱是否储存在封闭区域内, 没有暴露于阳光和潮湿天气。
18.工厂是否有跟踪和记录准时出货的表现？
内部实验室测试
1.工厂是否执行内部实验室测试和配备适当设施(请参考FCCA 内部实验室测试要求的附页)？
2.所有量规和测试设备是否有效校准。
3.是否有各种行业标准测试手册作为参考。
4.内部实验室的技术人员有没有受过适当训练来执行测试工作。
最终检验
1.工厂有没有最终检验程序, 最终检验QC有没有工作指导书？
2.工厂QC 有没有根据AQL抽样检验标准或行业标准来实施最终检验。
3.最终检验QC有没有客户签样或参考样品, 包装清单以及出货唛头作参考.
4.有没有正式的最终检验报告? 这些报告是否归档及可追踪产品质量?
5.工厂最终检验QC有没有做一些机械测试以确保产品的安全性?
6.检验及测试的仪器设备是否使用良好且有校正?
7.(严重) 退货的产品在客户最终检验前有没有得到适当纠正。
8.工厂有没有程序控制只有当客户同意的情况下才能出货。
人力资源和培训
1.(重要) 工厂有没有实施、记录、保持对所有人员进行岗位培训, 对技术工人在聘用前进行测试。
2.工厂有没有对电气/机械工程师、技师、检验员和实验室测试技术员实施技术培训，并保持记录。
3.是否有保存所有人员的培训记录和个人表现记录？